Производственият процес за вътрешни високоволтови вакуумни прекъсвачи се съсредоточава върху производството на основни компоненти, сглобяването на цялостния модул и стриктната проверка на качеството; прецизността на тези ключови процеси директно определя експлоатационната надеждност на оборудването.
Процеси на производство на основни компоненти
Инкапсулиране на вакуумен прекъсвач: Използва интегрирано вакуумно спояване със сребърно-меден добавъчен метал; температурата на задържане във вакуумната пещ се поддържа на 1080 градуса ± 5 градуса за 15 минути. Това гарантира заваръчни шевове без порьозност и стабилно ниво на вътрешен вакуум над 1,3 × 10⁻⁴ Pa, което отговаря на националните стандарти.
Откриване на течове чрез хелиева масспектрометрия: Тестването за херметичност се извършва на капсулования прекъсвач, като се изисква скорост на теч по-малка или равна на 1 × 10⁻¹³ Pa·m³/s, за да се осигури дългосрочна поддръжка на среда с висок вакуум и да се предотврати рискът от повторно запалване на дъга.
Изолирано формоване на стълбове: Използва изолационни материали от хидрофобна епоксидна смола или SMC (компаунд за формоване на листове). Формоването се постига чрез процес на леене с оптимизирана структура на навес, което значително увеличава разстоянието на пълзене и прави уреда подходящ за промишлени среди с висока влажност или слабо замърсяване.
Производство на корпуса: Използва щамповане на ламарина, комбинирано с електростатично прахово покритие. Размерите на кутията са точно съобразени с номиналното напрежение, а нивото на IP защита отговаря на стандарта GB 1984-2014, осигурявайки ефективна устойчивост на прах и изолация за приложения на закрито.
Пълни процеси на сглобяване на модула
Сглобяване на модулен механизъм: Инструментът за лазерно позициониране се използва за сглобяване на работни механизми с пружина или постоянен магнит, като се гарантира коаксиалност на сърцевината в рамките на 0,02 mm и времена на отскачане на контакта (по време на отваряне/затваряне) от По-малко или равно на 2 ms, като по този начин значително се намалява механичното износване.
Линия за сглобяване стъпка по стъпка: Стандартизираното сглобяване на модула на главния вал, амортисьорите, проводимите вериги и вторичните вериги се извършва последователно на автоматизирана циркулационна конвейерна линия. Всяка стъпка включва проверка на чертежа и завършване на карти за проследяване на процеса, за да се гарантира прецизност при напасването на компонентите на трансмисията. Процес на интегриране на вторична верига: стриктно спазва стандартизираните процедури за вторично окабеляване и включва интерфейси за онлайн наблюдение на механичните характеристики; позволява запис в реално време на данни като скорости на отваряне/затваряне и износване на контакта, като гарантира предаване на сигнал с нулева грешка.